传统的制造企业，通常是订单式生产模式，即销售的产品交付给客户可正常运行后，能提供给客户的售后支持非常有限。针对设备后续的运行管理和维护、配套的技术服务等支持力度比较弱。大部分制造企业的售后技术服务，也主要是依靠现场服务模式，从出现问题到有初步结论，整个服务过程至少需要5-7天的时间，效率低，成本高，时间长。

钢厂是能源消耗大户。对风、水、电、气等能源的科学管理，合理应用，就能够带来直接的经济效益。唐山某钢厂厂内安装上千块各式变送器和仪表，该钢厂已经建立了成熟稳定的局域网络，网络接入点遍及每个角落。拟把厂内各种变送器和仪表接入现有的局域网，组成一套能源调度管理系统。

烟台国润铜业是山东省规模较大铜冶炼企业之一，主要从事有色金属铜冶炼、废旧金属铜再生利用、多种有色金属的综合回收业务。侧吹炉、顶吹炉采用的分散控制系统由我公司负责设计安装，我方结合化工工艺系统以及电气系统的特点，按功能分散和物理分散的原则进行设计，采用的分散控制系统是和利时KM系列DCS产品。该系列DCS产品经过国内外项目实践，是目前国内最先进可靠的DCS系统。

钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，伴随着国家经济实力和技术实力的不断发展，我国钢铁工业发展迅速，在规模、品种质量和综合竞争力方面都有极大的进步，成就举世瞩目。然而伴随着粗犷型经济向着集约精细型经济的不断转型，各个钢厂对节能降耗，提高能源回收利用率的重视程度越来越高。

随着钢铁行业信息化的推进，MES、EMS的建设越来越多，原本相互独立DCS、PLC、仪器仪表、SCADA等控制子系统需要通过网络和信息系统连接在一起，这些子系统，负责完成对原料供配、焦化、烧结、炼铁、炼钢、除尘、连铸等控制任务，一旦受到恶性攻击、病毒感染，就会导致工控系统的控制组件和整个生产线被迫停止运转，甚至造成人员伤亡等严重后果。

中国最大的钢铁厂之一正在寻找合适的通讯控制单元，在偏远的现场站点实现协议转换和数据处理。这些设备将取代IPC，作为前置通讯处理机，并与后台控制中心的中央管理平台相连。

钢铁冶金企业MES和能源管控中心的建设是快速降低产品单耗，减少排放的有效手段，也是企业由数量型向质量效益型转变的重要举措。钢铁冶金企业具有生产流程长、生产装置分布点多、面广的特点。其控制系统的种类、厂家众多且纷繁复杂，网络架构层次较多，给MES、EMS系统的信息安全建设带来很大的挑战。

在钢铁冶炼的生产过程中，基于管理及安全的要求，每一架行车都必须按照指令安全、精准、高效地运行。这就要求操作人员对驱动系统的运行非常的了解。编码器正是与驱动系统连接在一起的自动化产品，通过不间断的检测，将相应的信息数据传给上层系统。堡盟运动控制产品经理张云霄介绍说，编码器产品的选择十分的重要。由于钢铁冶炼工厂内环境十分恶劣，存在机械振动、高温、多粉尘、腐蚀性气体、油污等，并经常会出现行车行走制动频繁、打滑等现象，性能不够完善的编码器测量出的数据结果常常会出现误差。